東京ロボティクス 物流施設向けソリューション「Torobo GTC」提供開始　カゴ車等へ商品を自動搬送して24時間無人運用を実現

東京ロボティクスは、物流倉庫向けのソリューションとして、移動マニピュレータを用いて棚からカゴ車等へ商品を無人搬送する「Torobo GTC」の提供を開始したと発表した。

人手の介在をなくすことで人件費の削減と24時間の無人運用を可能に

物流施設向けのピッキング支援システムの多くはGTP（Goods-to-Person）と呼ばれ、ピッキングステーションの設置と、そこにおける作業者による商品受け取りを前提としています。そのため、省人化が不十分という課題があった。

今回東京ロボティクスが提供を開始した「Torobo GTC」は、商品の運搬先をカゴ車等にすることにより人手の介在をなくし、さらなる人件費の削減と24時間の無人運用を可能にしている。

また、商品の直接ピッキングによる棚上の稠密な配置と、約3.9メートルの高さまでのリーチを可能にすることで、高い保管効率も実現。その他、ロボット1台あたり60pcs/h前後のスループットが出せる点や、既存の棚を転用することで初期費用を抑えられる点、逐次導入によるスモールスタート、お客様環境へのカスタマイズなどのメリットがある。

最初のソリューションとしては、箱類（特に靴箱）のピッキングにフォーカスしているが、順次バリエーションを増やしていく予定とのこと。

Torobo GTCの概要と無人作業の流れ

顧客ののWMS（Warehouse Management System）と連携し、ロボットが自動的に以下の作業を実施する。

1.商品補充：商品をカゴ車等から取り出し棚に格納

・作業者は入荷・検品済の商品が入ったカゴ車を所定の位置に設置。
・ロボットは商品をカゴ車からピックした後、運搬し、棚に補充。

2.商品出荷：商品を棚から取り出しカゴ車等に格納

　・ロボットは指定された出荷単位／バッチ単位に商品をカゴ車に振り分けて積載。
　・ピックが完了したカゴ車は作業者が次の工程に運ぶ

3.棚卸し

・定期棚卸しや循環棚卸しなど、ご要望に応じて対応。

特徴と利点

１：カゴ車等を介した棚入れ・出荷ピック
→利点：人件費の削減、ピッキングステーションが不要

2：商品の直接ピック
→利点：棚上の稠密な配置による高い保管効率

3：出荷単位またはバッチ単位ごとに振り分けてカゴ車等に積載
→利点：後段でのソートを極力削減

4：高いスループット（ロボットの最大走行速度3m/sで1台あたり60pcs/h前後をピック）
→利点：少ないロボット台数で高い生産性を実現

5：コンパクトな足回り（棚間の通路幅：850～900mm、小さな旋回半径）
→利点：高い保管効率

6：高さ約3.9mの棚の活用
→利点：高い保管効率

7：顧客が保有する既存棚の使用も可能
→利点：初期費用を削減

8：自動棚卸しの実施（定期棚卸し、循環棚卸し）
→利点：人件費の削減

9：バッテリー交換ステーションの導入（バッテリーの充電時間を削減）
→利点：ロボット1台あたりの生産性向上

10：ロボットやソフトウェアが全て内製のためカスタマイズが可能
→利点：顧客の環境に最適化

ロボットタイプ

現在、高さ3.9mリーチタイプ（TG-L）と高さ2.6mリーチタイプ（TG-S）の2種類を提供しているが、顧客の環境に応じてカスタマイズが可能。

ハンドリング対象

まずは「靴箱」「箱入れされた家電」「箱入れされた工業部品」「カートン全般」のような箱類にフォーカスをしているが、今後は箱類以外の物品も扱うことを検討しているとのことだ。

運用例

入荷～補充

・（夕方）入荷・検品した商品を作業者がカゴ車に入れ、GTCエリアの所定の場所に配置
・（夜間）ロボットが入荷用カゴ車から商品をピックし、棚入れ

注文～出荷

・（前日）注文受け付け
・（夜間）ロボットが棚から商品をピックし、出荷用カゴ車に出荷単位／バッチ単位で格納
・（翌朝）作業者が出荷用カゴ車をGTCエリアから引取り、後工程へ運搬
※日中も同様に入荷～補充～出荷を繰り返す

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